Formy wtryskowe są produkowane z wykorzystaniem frezarek, natomiast cały proces programowania, od prostych, podstawowych operacji, po złożoną, w pełni zautomatyzowaną obróbkę 5-osiową, obsługiwany jest przez EDGECAM
Wyspecjalizowane procedury odgrywają ważną rolę w tradycyjnym wytwarzaniu narzędzi stalowych. Importujemy dane CAD do EDGECAM i pracujemy na wszystkich sześciu ścianach z wieloma ustawieniami.
Po utworzeniu nowej procedury jest ona przechowywana w EDGECAM i może bardzo szybko odtworzyć sekwencję, aby pracować nad wieloma elementami, od prowadnic po gniazda do formy.
W przypadku obrabiania grafitu przyjęto inny proces, wykorzystując tylko dane CAD modelu bryłowego do pełnej obróbki 5-osiowej.
Używamy jednego kawałka grafitu, który może wykonać do 200 małych, unikalnych elementów. Stało się to możliwe dzięki dostosowaniu postprocesora przez inżynierów EDGECAM
EDGECAM Inspect łączy wiodące w branży narzędzia metrologiczne firmy Hexagon z najnowocześniejszą wiedzą w zakresie produkcji.

EDGECAM stoi za opakowaniami na szczepionki na COVID-19 firmy West Pharmaceutical Services.

 

„Clever Macro” tworzy do 200 elementów na jednym kawałku grafitu.

 

Gdy świat jest coraz bliżej rozpoczęcia dystrybucji skutecznej szczepionki na COVID-19, wiodący dostawca dla przemysłu farmaceutycznego produkuje części opakowań oraz systemy dostaw gotowe do obsługi szczepionki, gdy będzie ona powszechnie dostępna.

West Pharmaceutical Services posiada 25 zakładów produkcyjnych na całym świecie, między innymi wytwórnię w Kornwalii w Anglii, gdzie produkowane są formy do elastomerowych części opakowań.

Formy wtryskowe są produkowane z wykorzystaniem dwudziestu czterech 5-osiowych frezarek pionowych Makino V80S, Haas VF, VM i mini frezarek oraz maszyn CNC Ingersoll V5 zaprogramowanych za pomocą wiodącego na rynku oprogramowania EDGECAM. Tymczasowy kierownik produkcji Chris Tamblyn odnotowuje, że cały proces programowania, od prostych, podstawowych operacji, po złożoną, w pełni zautomatyzowaną obróbkę 5-osiową, obsługiwany jest przez EDGECAM.

Zaprojektowane w innym europejskim zakładzie, pliki CAD do from wtryskowych są importowane do EDGECAM w warsztacie Bodmin. „Do niedawna korzystaliśmy z plików krawędziowych 2D. Nadal ma miejsce tradycyjna praca związana ze starymi, mało wymagającymi narzędziami, które wymagają odnowienia. Jednak cała nasza nowa praca opiera się na modelach bryłowych 3D ”.

Z wykorzystaniem form wtryskowych firmy West Pharmaceutical Services produkowane jest miliony produktów z tworzyw sztucznych i gumy. Obecny popyt jest silny – zarówno ze strony obecnych klientów, jak i nowych firm, które chcą opracować rozwiązania dotyczące COVID-19. „Niedawno nastąpił wzrost liczby produktów dedykowanych do walki z COVID-19, w tym fiolek, zatyczek i tłoków do strzykawek”.

Wyspecjalizowane procedury odgrywają ważną rolę w tradycyjnym wytwarzaniu narzędzi stalowych. „Importujemy dane CAD do EDGECAM i pracujemy na wszystkich sześciu ścianach z wieloma ustawieniami, ale ponieważ nasze narzędzia są często bardzo podobne do tych, które produkowaliśmy wcześniej, mamy wiele powtarzalnych operacji. Przez lata stworzyliśmy wiele szablonów obróbki, więc teraz, kiedy tylko możemy, korzystamy z gotowych plików, które sami dostosowaliśmy do odtworzenia sekwencji”- mówi Chris Tamblyn.

Po utworzeniu nowej procedury jest ona przechowywana w EDGECAM i może bardzo szybko odtworzyć sekwencję, aby pracować nad wieloma elementami, od prowadnic po gniazda do formy. Następnie jest analizowana za pomocą EDGECAM, a po zatwierdzeniu przez symulator ścieżki narzędzia program jest udostępniany obrabiarce.”

W przypadku obrabiania grafitu przyjęto inny proces, wykorzystując tylko dane CAD modelu bryłowego do pełnej obróbki 5-osiowej. „Każda elektroda jest specjalnie zaprojektowana dla każdej formy, więc jeden z naszych wykwalifikowanych inżynierów CAM studiuje, co jest potrzebne do oprzyrządowania pokrytego diamentem, co do usuwania materiału, a co do delikatnej natury grafitu w celu wytworzenia bardzo złożonych form."

Nasze elektrody są wielogniazdowe , więc nie wykonujemy tylko jednego elementu na jednej elektrodzie; używamy jednego kawałka grafitu, który może wykonać do 200 małych, unikalnych elementów ”. Według Ch. Tamblyn’a stało się to możliwe dzięki dostosowaniu postprocesora przez inżynierów EDGECAM. „Potrafimy bardzo szybko tworzyć pliki i reagować na zmiany. Wcześniej standardowa metoda wytwarzania generowała sekwencje i kod NC bardzo powoli. Ale teraz tworzymy sekwencję, poprzez wytwarzanie jednej elektrody. Następnie, używając makra utworzonego przez zespół EDGECAM w postprocesorze, aktywujemy polecenie powtórzenia, które wykonuje podprogramową funkcję. Ta część jest następnie replikowana na większym kawałku grafitu, tyle razy ile jest to wymagane dla formy wtryskowej.

Ale to nie koniec zaangażowania EDGECAM. Następnie na scenę wchodzi specjalistyczny moduł kontrolny oprogramowania, wykorzystujący te same dane CAD, które były używane przy cięciu. EDGECAM Inspect łączy wiodące w branży narzędzia metrologiczne firmy Hexagon z najnowocześniejszą wiedzą w zakresie produkcji, aby Chris Tambly mógł cieszyć się w pełni funkcjonalnym i łatwym w użyciu systemem kontroli. Moduł tworzy cykle pomiarowe na maszynie zarówno dla bieżącej, jak i końcowej kontroli części, używając intuicyjnego zestawu narzędzi do pomiaru cech geometrycznych, takich jak punkty powierzchni, otwory, nadcięcia, kieszenie, wstęgi, szerokości i wysokości. Mierzy również związek między takimi cechami, jak okrągłość, płaskość i prostoliniowość.

Byliśmy pierwszą firmą, która użyła modułu Inspect, kiedy został uruchomiony, i ściśle współpracowaliśmy z EDGECAM nad jego rozwojem. Teraz możemy sprawdzić co produkujemy w najmniejszym szczególe, oszczędzając sporo czasu i unikając potencjalnego zanieczyszczenia w naszym laboratorium kontroli jakości ”.

Po ostatecznym zatwierdzeniu form wtryskowych, są one wysyłane do zakładów produkcyjnych firmy West w Europie, aby rozpocząć ich cykl pracy, w którym wytwarzane są miliony farmaceutycznych części opakowań i systemy dostawy do obsługi szczepionki.

 


Kluczowe korzyści:

  • Wyspecjalizowane procedury działające na wszystkich sześciu ścianach z wieloma ustawieniami.

  • Podprogramy tworzące części na większym kawałku grafitu tyle razy, ile jest to wymagane dla form wtryskowych.

  • Cykle pomiarowe na maszynie zarówno dla bieżącej, jak i końcowej kontroli części.

 


 

Poprzedni | Następny